Опять столярка? Вообще-то, вопрос резонный. Столярки в стране много. Hаираспространен-нейшее словосочетание в любых отраслевых прайс-листах — “столярка и погонаж”. Тем не менее на рынке полно богатых спросом мест, мало занятых производителями. Гамма столярных изделий разнообразна, зато оборудование, на котором их можно производить, довольно универсально и позволяет освоить все виды столярки. Главные продавцы означенного дерева — строительные базары. На эти базары работают многочисленные кустарные производства. Их собирательный портрет: частный предприниматель, арендующий пару советских станков в простаивающем деревообрабатывающем цехе или сварганивший пару советских же (по типу) установок в собственном гараже. По оценкам строительных организаций, базарный сектор “держит” до трех четвертей всего розничного рынка столярных изделий в денежном исчислении. Но базар не всесилен. Ведь основная форма кустарного труда, как ни называй эту технологию, — выполнение индивидуальных заказов. Кустарь часто сам общается с покупателем и самолично трудится на всех производственных этапах. Серийность с поэтапным разделением труда, высоким качеством и низкой себестоимостью — вне кустарного ареала. Говоря о качестве, мы в первую очередь имеем в виду промышленную сушку и покраску. Кроме того, индивидуальный подход базара к клиенту сплошь и рядом исчерпывается подбором размеров и тремя-четырьмя стандартными рисунками дверных филенок или переплета. Серийное производство вполне способно предложить больше вариантов, например, за счет окраски-лакировки. Направления Приоткроем некоторые самые перспективные направления рыночной экспансии. Качественных и одновременно недорогих цельнодеревянных дверей (стоимостью около $100 за готовое изделие с коробкой) в стране почти нет. Есть базарный продукт с непроверенным качеством, есть дешевые “прозападные” версии дверей с сотовым заполнителем, есть много чего еще, в том числе (очень) дорогого. А самые затребованные, самые близкие украинскому менталитету двери (народ наш любит основательность, надежность) производятся считанными компаниями. Можно выпускать евроокна по нетрадиционным технологиям — с хитрыми угловыми соединениями. Такие разработки есть и в Украине (патент компании “Квин-Свиг”), и в России (технология “Старт” компании “Т.Б.М.”). Они позволяют не приобретать: дорогой режущий инструмент, угловые обрабатывающие центры, приспособления для предварительного монтажа. Эти технологии рассчитаны на небольшие столярные мастерские. Перспективнейший продукт строительной деревообработки — срубы. Операции, надобные при возведении сего объекта, таковы: высушить бревна, отцилиндровать их вручную топорами и специальными ножами, ими же оформить места пересечения. 1 кв.м самого качественного украинского сруба стоит $200-380, а мировая цена — под $1 тыс. К тому же рубленая изба — вещь сборно-разборная. Ее можно продемонстрировать на выставке и тут же “сплавить” (финны этим активно занимаются и продают свои домики аж в Японию. — Ред.). Естественно, перечень можно продолжить. МОНОЛОГ О ТЕХНОЛОГИЯХ Станкоторговец, пожелавший остаться неназванным: — Для обслуживания строительных компаний необходима технология, способная обеспечить мелкосерийное производство дверей, окон и погонажа с возможностью выполнять эксклюзивные заказы. Практика разрушает стереотип о “продаваемости” дешевых изделий. Спрос стабилен лишь на качественный продукт. Кстати, именно в этой, почти пустой, нише и находятся самые успешные украинские брэнды. На мой взгляд, очень перспективны небольшие современные фабрики, принадлежащие строительным компаниям. Они не только экономят ощутимые суммы (производить выгоднее, чем покупать), но и гарантируют качество вместе со сроками поставки. Бизнесменам, не склонным к мазохизму, необходимо знать о двух самых распространенных чужих ошибках, которые не стоит повторять. 1. Покупка “бывшего в употреблении” столярного цеха, оснащенного оборудованием 1950-1990 годов рождения. Можете не сомневаться, что ставка на “дедовские” технологии в ближайшее же время приведет к финансовому прозябанию. Лучше уж сохранить деньги, чем вложить их так глубоко. 2. Ставка всецело на “человеческий фактор”. Опыт даже самых замечательных “дедушек” (которым, как правило, поручают создавать производства и управлять ими) основан, естественно, на тех вышеназванных “дедовских” технологиях. Здесь точно нет никаких шансов победить в конкурентной борьбе с фирмами, оснастившими свои производства станками с ЧПУ. Деньги Мини-вариант серийного дверного производства можно уложить в $15-20 тыс. В эту сумму входят арендуемая чужая недвижимость (в промышленных районах она стоит несколько гривень за квадратный метр в месяц) и собственное оборудование. За такие деньги можно купить новый набор отечественной техники: “циркулярку”, фуговальный, рейсмусный, фрезерный станки, дополнив их импортным инструментом (ручным доводочным и покрасочным; своего в стране нет). Если поискать, попадаются “широкопрофильные” умельцы, способные модернизировать любую технику (с обзаведения умельцами, кстати, и надобно начинать). Итак, берем несколько подержанную технику для “чернового” участка, модернизируем. То же самое делаем с покрасочной техникой: лучше приличная старая, чем дешевая новая (подробнее — в главках “Оборудование”). Участок чистовой обработки обязательно оснащаем новыми станками: старые всегда разболтаны. Строим самодельный ручной пресс для склейки изделия в целое. Кстати, красить двери самому необязательно. Это может сделать клиент и у себя дома. По крайней мере, ему всегда можно предложить такой вариант. Сухое сырье можно закупать в готовом виде. Сушилка (если таки решили сушить), а также многопильный и торцовочный станки (нужны в производстве евробруса, см. главки “Оборудование”), четырехсторонний строгальный агрегат (на нем делают, в частности, погонаж), окрасочная камера потребуют более $50 тыс. Если украинские станки заменить на недорогие польские, немецкие, итальянские, а также включить в смету утилизатор древесных отходов и транспорт для развозки заказанного товара по домам, то стоимость начинания перевалит за $100 тыс. Производство евроокон стоит минимум столько же. Что касается сырья, то самые ходовые строительные изделия принято делать из сосны. Сосновый кругляк стоит примерно 150 грн. за 1 куб.м. Минимальные киевские цены на сушеные сосновые доски — примерно $100 за 1 куб.м. Есть сведения, что большинство киевских производителей столярки заказывают сушку на стороне. Двери и окона ныне модно и полезно делать из клееной древесины — бруса и щита (см. БИЗНЕС №36 от 4 сентября 2000 года, стр.28-31). Брус обычно покупают у специализированных фирм. Но можно заиметь соответствующий цех и делать брус и щит самому. А из отходов основного щитового производства можно клеить дешевый “вторичный щит”. Он подойдет для недорогих дверей. А “вторичный брус” подойдет для дверных коробов и наличника. Разрешения О “разрешительной” политике в деревообработке (при проектировании, строительстве, работе цехов) БИЗНЕС писал многократно: см. №21 от 22 мая, стр.35; №31 от 31 июля, стр.22; №36 от 4 сентября, стр.29, №10 от 5 марта 2001 года, стр.42-44. Повторим самое главное. “Индивидуальные госотчисления” при рождении столярной конторы обычно довольно невелики — несколько тысяч USD. Многим удается обходиться вообще без взяток. Чиновники — народ темный и считают отрасль отстающей. (В начале девяностых многие кинулись организовывать мебельные производства, но потом из-за налогов и прочих поборов бросили это дело. — Ред.) Задумав проект, нужно навестить местную власть и получить разрешение на обход ее “филиалов”: архитектурного управления, пожарных, санэпидслужбы. Если они не возражают, ловите “сети” — электриков, тепловиков, газовиков, водоканальщиков, телефонистов. После завершения объекта там появляется приемная комиссия. Это знакомые по “первому кругу” инспектора из исполкома и подведомственных служб, а также новые лица — эколог, охранник труда. Если вы набрели на заброшенный деревообрабатывающий цех и решили его модернизировать, многие проблемы отпадают. Важно найти именно площади, связанные с деревообработкой. Тогда не придется доказывать, к примеру, пожарным, что положенные дистанции (“разрывы”) соблюдены, что в нужных местах есть огнестойкие стены и т.д. Реализация Если говорить о типичных киевских ценах на деревянные окна европейского образца, то, взглянув на рынок, получим сумасшедший разброс цифр: от $50 до $350 за 1 кв.м. Это не позволяет сделать даже распространенное внутрифирменное членение оконной или дверной продукции по классам (“элит-класс”, “эконом-класс”). Что уж говорить о разных производителях! Почти то же самое можно сказать о дверях. Встречается цена и $20 за 1 кв.м, и $150. Почему так? Во-первых, контроль качества (приобретаемого на стороне сырья и готовой продукции) — дело очень личное. Во-вторых, уровень трудозатрат везде разный. Кое-где постоянно порождают новые дверные дизайн-проекты и ловят каждое дыхание клиента, а кое-где и серийностью берут (мы не хотим сказать ничего плохого о серийности). Так что, становясь столяром, важно выбрать свою политику. Тут универсальных рекомендаций быть не может. На одинаковых станках можно реализовать совершенно разные “столярные идеологии”. Радикальное средство, позволяющее обойти конкурентов и обеспечить сбыт, — организация собственной строительно-ремонтной компании. Часто встречается противоположный ход: строители организуют столярный участок “под себя”. Реализовывать произведенное можно через фирменный магазин или даже “снимая” угол в магазине хозтоваров: и выставка тебе, и продажа. Здесь отовариваются не только частные клиенты, но и мелкие оптовики-шабашники из ремстройорганизаций. Львиная доля всеукраинских продаж столярки приходится, повторимся, на базарных торговцев (уличных и магазинных). Исключение из этого правила — два региона с ожившим массовым жилстроем — Киев и Днепропетровск. Одесса и Харьков в этом смысле пока лишь слегка приподняли голову. На киевском же и днепропетровском рынках превалируют оптовые покупатели столярки — крупные строительные фирмы (если говорить грубее — всяческие “горстрои”). Главный инструмент их закупок — тендеры. Персонал В принципе, станки и для выпуска “элитной” мебели из массива, и для массового столярного производства нужны одинаковые. Возможно, это как-то облегчит жизнь при обучении персонала. Ибо проблема кадров — главная проблема украинской деревообработки. “Подножные наемники” имеют три неприятных свойства: они (люди) неквалифицированные, пьющие и вороватые. Против двух последних качеств единственное оружие — увольнение (договориться обычно не удается). С первой бедой — самой больной — похоже, начинают справляться. Но процесс только-только пошел. Так что дать готовый рецепт — где найти людей — мы, увы, не можем. Ныне всем понятно, что государственная система обучения не способна подготовить ни квалифицированных станочников, ни производственных управленцев. Поэтому самые сознательные деревообработчики (на ум сразу же приходят киевский “Майстер&К”, львовский “Ройек-Львiв”, кременчугский “Кленовый лист”) создали каждый собственную систему кадровой выучки, а также собственную градацию производственного мастерства (“внутренние” разряды). “Кленовый лист”, кроме того, обучает и инженерные кадры (пока только свои) по университетам на контрактной основе. А “Ройек-Львiв” создал для бесплатного научения своих клиентов целое деревообрабатывающее производство (которое еще и прибыль приносит). Если цех разместить не в городе, а рядом, можно повысить отдачу, понизив зарплату. В городе она должна быть повыше (600-1000 грн. в месяц), в селе — пониже (300-500). Для примера представим большой, “не испорченный” высокой зарплатой, но веселый коллектив на солидном производстве (полный цикл, начиная с лесопилки) где-нибудь рядом с большим городом. На лесопилке зарплата невелика: 250-300 грн. в месяц. Мастер получает 700 грн., наладчики-ремонтники (два-три человека) — по 500 грн. в месяц, работяги на основном производстве — те же “полштуки”, работники склада, водители погрузчиков, крановщики и прочие — по 400-600 грн. Небольшому столярному цеху достаточно полдесятка пролетариев, от силы — десяток. Городские условия трогать не будем: там слишком много нюансов и индивидуальных договоренностей. Кстати, вознаграждение рабочих в “деревянном” деле, похоже, намного выше среднего по стране. МОНОЛОГ ПРОИЗВОДИТЕЛЯ ДВЕОЕЙ О РЫНКЕ Заместитель директора по маркетингу группы компаний “Дом паркета” (г.Киев, производство дверей и паркета) Евгений ГОЛУБОВСКИЙ: — Современные технологии расширили возможности отечественных производителей. Сегодня им доступен весь спектр дверной продукции — от дверных блоков из натуральной древесины до полотен с пластиковым покрытием. Для отечественных производителей основные проблемные вопросы — вопросы качественного сырья, качественной сушки и, главное, вопросы соотношения цена/качество. Импортеры наполняют рынок товаром недорогим, изготовленным по современным технологиям (причем в основном — из отходов натуральной древесины). А все мы приучены с детства к натуральному, природному, в отличие от людей Запада. Основной потребитель дверных блоков из натурального дерева, производимых нашей компанией, — частные лица. Далее идут ремонтные бригады и строительные компании. Размещение производства Не шибко мощное столярное производство при разумной планировке не расползется больше, чем на 100 кв.м. Так что в среднем деревообрабатывающем цехе советского типа (200-500 кв.м) места всегда хватает. Еще и сушилка влезет. Аренда названного объекта в киевской промзоне стоит несколько гривень в месяц за 1 кв.м крытой площади. Склад для сырья — сухих досок — требует закрытого помещения с высоким потолком (для удобства штабелирования). Чем он больше, тем лучше. Обычно (если завод небольшой) он запросто умещается в том же цехе. Склад готовой столярки — чаще всего “двухэтапен”: со склада готовой продукции товар транспортируют на базарный склад или в склад-магазин. Поэтому нелишне организовать собственную службу доставки в виде некоего меблевоза с водителем и двумя грузчиками. (Добавление редактора: я живу недалече от одного из киевских рынков. В моем подъезде ушлые предприниматели сняли квартиру на первом этаже и используют ее под промежуточный мебельный склад. Раз в неделю к дому подваливает микроавтобусик, и вежливые молодые ребята и девушки таскают по лестнице табуретки и столы довольно изящного вида. Это я к вопросу о возможных решениях.) Оборудование. “Первичка” Любое деревообрабатывающее производство теоретически наиболее рентабельно в варианте “от и до”. Грамотный владелец стремится начать с лесопилки и закончить строительными работами — “вставлянием” дверей-окон-плинтусов в нужное географическое место. Вышесказанное отнюдь не означает, что все производители стремятся к такой схеме. Большинство столяров обходятся без лесопильного участка. И все же начнем с лесопилки. Общеизвестно, что лучший агрегат для лесопиления — ленточнопильный. У него самый высокий полезный выход древесины среди прочих лесопильных комплексов, скажем, рамных (т.е. обычных пилорам) или дисковых. Сверх того, ленточнопильная машина позволяет прямо в разгар процесса контролировать чистоту обработки досок, обходить дефектные места. Лесопильную тему БИЗНЕС затронул в №47 от 24 ноября 1997 года на стр.36. Производителей ленточнопильных агрегатов ныне просто завались. По единодушному мнению опрошенных нами экспертов, в лесопилении украинское оборудование более других подотраслей деревообработки приблизилось к мировым образцам. Приведем цены на известные модели. Украинско-чешский агрегат Rojek средней мощности стоит $7,5 тыс. (здесь и ниже приведены цены на растаможенное оборудование в Украине с учетом НДС). Модели средней мощности от украинских, белорусских, российских производителей обычно стоят около $5 тыс. (Кстати, о мощности: в большинстве случаев незачем гнаться за “пилилкой” с приводом в сотню киловатт и ценой в десятки тысяч USD.) Однако в нашем мире не редкость и немецкое, австрийское, американское оборудование, в том числе и довольно мощное. Wood-Mizer (США) просит за машину средней мощности (18 метров пропила в минуту) около $30 тыс. После лесопилки сырье выглядит как толстые доски. Их (если вы намерены делать евробус, еврощит и изделия из них) желательно сразу же разрезать вдоль на сравнительно тонкие, чтобы пласть толстой доски стала боковинками тонких. Тонкие доски проще и дешевле сушить. Получают их на многопильном станке. Его рабочий орган — вал, увешанный дисковыми пилами. У хорошего “многопила” расстояние между дисками должно регулироваться быстро и плавно. У примитивных моделей регулировка производится за счет проставных шайб, что съедает кучу времени. Многопилы хороши и для обрезки “не доделанных” лесопилкой участков с корой. Распространеннее всего российские многопилы. Десятипильный объект ЦМР-4М, производимый Новозыбковским станкостроительным заводом, стоит $15 тыс.; пятипильный ЦДК5-3 Тюменского станкозавода — 41,4 тыс.грн. Украинско-чешские станки Rojek — $20 тыс. и дороже. Теперь — о сушке. Различные типы древесных сушилок БИЗНЕС детально рассмотрел в №11 от 23 марта 1998 года. Для столярного производства с его более-менее недорогим товаром и большими оборотами чаще всего применяют камеры конвективной сушки. Восточноевропейские конвективные камеры с объемом в сотню кубометров стоят $0,8 тыс. за кубометр. Западные камеры в полтора раза дороже восточноевропейских. Впрочем, если купить одну “начинку” без стен (а стены сделать самому), то цена снизится вдвое. Другие типы сушилок — вакуумные и микроволновые — для столярного производства дороговаты, но применимы для “денежных” и срочных заказов. Вакуумная техника для сушки с объемом загрузки всего несколько кубометров обычно стоит больше $10 тыс. Микроволновые установки с их молниеносной скоростью, но микроскопической загрузкой (около 0,1 куб.м) стоят примерно $5 тыс. Сертификаты На рынке столярки пока что главными остаются отечественные стандарты на продукцию. Ничего плохого в них нет (они просто очень старые). Естественно, многие компании давно “переплюнули” эти стандарты — хотя бы для престижа и ради экспортных амбиций. Комиссии, проводящие тендеры на закупку больших партий столярки для строек, пока не обращают особого внимания на “евробумаги” — достаточно отечественных гигиенсертификатов и сертификатов соответствия ДСТУ. Сертификация товара по стандартам серии ISO 9001 или DIN — дело индивидуальное, добровольное и на украинские продажи влияющее мало. Пока мало. Оборудование. Столярные работы Собственно “столярка” начинается с торцовки. Торцовочный станок ЦМЭ-3Б из России (Кропоткинского станкострительного завода) стоит $2 тыс. СТ-10 из Киева — с механической подачей пилы и повышенной производительностью — обойдется в 22 тыс.грн. Торцовочный станок, в принципе, можно заменить общеизвестной “циркуляркой”. Она дешевле, но работать на ней сложнее. Российская машина Ц6-2 обычно стоит не дороже $2 тыс. Мощному столярному производству сверх “нормальной” торцовки желателен еще один торцовочный станок — для обрезки концов бруса под углом. Специалисты зовут его усорезным или углозарезным. Такой станок, выпускаемый Городокским опытно-экспериментальным заводом (Хмельницкая обл.), стоит около 8 тыс.грн. Есть гораздо более дорогие импортные модели. Заготовку, как ее правильно ни суши, часто “ведет”, да и “многопил” — грубая машина. Приходится строгать. Нижнюю грань строгают на фуговальном станке. Российский “фуганок” СФ4-1Б стоит $1,5 тыс. Аналогичные украинские станки СФ4-1К (Корсунь-Шевченковского станкозавода, Черкасская обл.) — около 10 тыс.грн., а Ф6-1 днепропетровского “Станкостроителя” — около 12 тыс.грн. После рейсмусного станка две грани (или пласти доски) будут строго параллельны. Известно много неплохих “рейсмусов” из СНГ. Назовем хотя бы СР6-10 завода “Красный металлист” (г.Ставрополь) за 32 тыс.грн., а также корсунь-шевченковский СР6-1 за 24 тыс.грн. Теперь нужно профилировать брус, прошедший фуганок и рейсмус. Из профилированных деревяшек получатся оконно-дверные обвязки (каркасы), дверные короба и т.п. Для профилирования нужен фрезерный станок. ФСШ-1А (с шипорезной кареткой) днепропетровского “Станкостроителя” стоит 9,3 тыс.грн. При изготовлении погонажа можно не возиться с четырьмя гранями по отдельности, а использовать четырехсторонний строгальный станок. “Четырехсторонники” из России пока пользуются, увы, намного большим доверием, чем украинские. Станки российских заводов похожи и стоят не менее $13 тыс. Итальянский RD240 от Paoloni можно приобрести за $16,5 тыс. Чтобы обрезать концы погонажных изделий под углом, на некоторых строгальных станках есть пятый поворотный шпиндель (или, по-научному, калевочный). Ни Украина, ни Россия, по имеющимся данным, не выпускают калевочных станков. Строгально-калевочные станки Master 2004S итальянской фирмы Paoloni стоят $27 тыс. Арочными деталями окон и дверными филенками занимается копировально-фрезерный станок. Агрегат G60 от итальянской компании Griggio обойдется в $3,5-4 тыс. Можно копировально-фрезерный станок не покупать, а снабдить простой фрезерный копировальной кареткой. Копировальная каретка к фрезерному станку ФСШ-1А стоит около 0,9 тыс.грн. Отверстия и пазы — компетенция сверлильно-пазовального агрегата. Например, машина днепропетровского “Станкостроителя” СВПГ-1Р (с ручной подачей) стоит 8,8 тыс.грн., а СВПГ-2А (с автоматической) — 10,7 тыс.грн. Российские модели стоят в Украине больше 15 тыс.грн. Особое оборудование. Обрабатывающий центр Этому агрегату поклоняется любой деревообработчик (даже не владеющий таковым). Центр может выполнять несколько технологических операций без переустановки заготовки и без перенастройки. Если говорить без обиняков, обрабатывающему центру доступна любая обработка деревянных деталей (а также деталей из древматериалов, скажем, МДФ). Чтобы “сменить жанр”, он всего лишь вытаскивает из магазина нужный инструмент. Основное применение центров — производство мебели. Однако весьма интересно и логично использовать их в оконно-дверном деле. Главное отличие оконно-дверного центра от мебельного — только в способе фиксации заготовок на столе: пневмозажимы-клещи вместо присосок. А если производительность вакуум-насоса для присосок не меньше 180 куб.м в минуту — можно оставить и их. На стол станка “вываливают” сразу весь набор заготовок для двери (окна). Центр профилирует бруски, заусовывает их концы (как усорезный станок), формирует соединения под шип, сверлит всевозможные отверстия и вырезает пазы (для соединительных накладок, для фурнитуры). Правда, в Украине обрабатывающие центры для столярного производства есть всего у нескольких фирм. Столяры выпускают на таких центрах полукруглые оконно-дверные элементы, причем обычно в два этапа: сперва фрезеруют заготовки арок, а после склеивания изделия в одно целое следует финиш-обработка на том же центре. Готовый набор требует только сборки и окраски. “Очень фирменный” центр, способный выдать в смену два десятка окон разной конфигурации, стоит около сотни тысяч USD. Если прикинуть, во сколько “влетит” высококлассный комплект традиционных станков со сходным потенциалом, получится: обрабатывающий центр — дешевле. К тому же ему нужно меньше народу, а перенастроить можно за десять секунд: программы-то хранятся в памяти. Дополнительное оборудование. Пилы и точила Доступный и популярный режущий инструмент украинского производства уже года три как достиг вполне терпимого качества. Ближнезарубежная продукции с этого субрынка давно удалилась. Интересно, что украинский инструмент с недавних пор продается почти без сезонных спадов. При базарных объемах производства (десяток-другой-третий дверей-окон в месяц) прямой резон использовать “рядовые” (но хорошие) отечественные фрезы стоимостью около $50 за штуку и пилы по $10. Местный же набор инструмента к фрезерному станку (для деталей к филенчатым дверям) доступен за $100-120. Серьезное производство на сотни окон в месяц требует более стойкого инструмента с большим рабочим “пробегом”. Пилы, например, придется брать по $30-40 за штуку. Комплект фрез для четырехстороннего станка будет стоить до $1 тыс. Одна фреза для фрезерного станка — $100-300. “Дверной” набор для него же — до $1,5 тыс. Такой инструмент Отечество в лице киевских фирм “Иберус” и “Удача” тоже освоило. Третьим в этот список, по мнению практиков, пока поставить некого. Импортные фрезы в столярном деле применяют только “продвинутые” субъекты, и то на чистовых этапах. Для строгания плоских поверхностей на четырехсторонних станках очень полезны ножевые головки, известные под названием “кукуруза”. Это — легкосплавный корпус, на котором по спирали расположено множество квадратных режущих пластин. Удары при обработке распределяются по поверхности корпуса, чем достигается большой “пробег” подшипников и легкость самой конструкции. Когда ножи тупятся (для этого нужно “пройти” по сосне в среднем 30 км), их разворачивают на 90 градусов и снова пускают в работу. Если “кукурузу” поставить на фрезерный станок, то за один проход можно снимать очень толстый слой материала. Так вчерне обрабатывают арочные детали вроде верха дверей. Принцип “кукурузы” изобретен в нашей стране еще в 80-е годы. Ныне его активнее всех применяет в своих изделиях киевский “Иберус”. Наконец, о точке (в смысле — переточке). Универсальные заточные центры немецкой фирмы Keindle стоят не меньше $5 тыс. Машинки по $1-2 тыс. предлагает множество украинских и российских фирм. Для небольшого производства рядовой украинский инструмент впол-не годится. Для очень большого — придется брать “буржуйский”. Оборудование. Финиш О решающем этапе сражения за качество — шлифовке — довольно много рассказано в БИЗНЕСе №43 от 23 октября 2000 года на стр.52. Простая и недорогая шлифтехника под маркой ЛШС-2500 киевской фирмы “Станколес” стоит 4,8 тыс.грн. Российские шлифмашины с дополнительным валом, нужным для шлифовки филенчатых элементов, стоят $2 тыс. и больше. Пресс для склейки оконных и дверных деталей (вайму) столяры, как правило, “сочиняют” самостоятельно. Его можно (самый дешевый вариант) сварить на пустыре из подходящего металлолома, заказав “наукоемкие” винтовые детали где-нибудь в недрах военно-промышленного комплекса (военные часто добросовестнее штатских). Поэтому стоимость ваймы чаще всего измеряют в сотнях гривень. Лакокрасочный участок — огороженное место с вентиляцией и компрессором. К компрессору присовокуплен шланг с ручным краскораспылительным пистолетом. Окрасочные камеры компании Hamech (Польша) стоят $8-10 тыс. Профессиональный итальянский краскопистолет — $1 тыс. Немецкое “оружие” вдвое дороже. Стодолларовые пистолеты могут “полететь” за смену, поэтому водиться с ними можно, но, говорят, сложно. Большинство столяров уважает только импортные лаки-краски. Полиэфирные и полиуретановые лаки могут стоить от $3 до $10 за 1 л, краски — от $2 до $10. Расход красок — 120-200 г на 1 кв.м; лака — 100-180 г на 1 кв.м. Лакируют (или красят) обычно в два-три слоя, причем под первый слой кладут грунт, чтобы закрыть древесные поры, уменьшить влагообмен и воспрепятствовать короблению. Не стоит забывать об удалении опилок и стружки. К примеру, рассчитанные на 1-2 станка стружкоудалители киевской компании “Горлуш Ко” стоят от $0,39 до $0,59 тыс. Стружкоудалители зовутся также аспирационными установками, стружкопылесосами и другими двухсоставными фамилиями. Найти их просто. МОНОЛОГ О ВЫБОРЕ ОБОРУДОВАНИЯ Председатель правления СП “Ройек-Львiв” (производство деревообрабатывающего оборудования, деревообработка, мебельное производство) Александр ДЗЮПИН: — Оптимальное решение при выборе поставщика оборудования — найти такого, который мог бы “закрыть” или всю гамму оборудования, или, по крайней мере, значительную ее часть. Пример: от одного поставщика — вся сушильная группа, от другого — вся лесопильная, от третьего — столярный участок и так далее. Получить оборудование из одних рук, значит, облегчить себе жизнь в будущем, когда его придется обслуживать и ремонтировать. Представьте себе, каково по истечении гарантийного срока бегать за десятком поставщиков в поиске запчастей! Оборудование для первичной деревообработки можно смело брать отечественное. Оно вполне соответствует требованиям к технике на этом этапе. Но оборудование для чистовой обработки должно быть прецизионным и надежным. Другой вопрос — сушильное оборудование. Тут нужно подходить с позиции будущих производственных объемов и специфики заказов. Для большого производства, естественно, наиболее приемлемы конвективные сушилки. Но они сушат продукт сравнительно долго. Поэтому даже на большом производстве желательно, помимо конвективных камер, иметь камеру вакуумного типа. Такая камера сушит в 2-2,5 раза быстрее. Это позволяет сделать технологию более гибкой и выполнять срочные внеплановые заказы. И еще одна рекомендация. Многие бизнесмены из-за некомпетентности или бедности приобретают производственные механизмы не сразу, а постепенно, по частям, постаночно. Таким способом они, конечно, снижают финансовую нагрузку. Но момент выхода на заданную производительность при таком подходе отдаляется. А значит, отдаляется и то счастливое время, когда приобретенное “железо” окупится. Поэтому очень важно уже на уровне бизнес-плана определить объемы производства, исследовав рынок с максимумом прилежания.